يك فرآيند قالب بسته مي‌باشد. در اين فرآيند ابتدا الياف را در يك قالب دو كفة نر و ماده قرار مي‌دهند. سپس رزين مايع و كاتاليست توسط يك ميكسر ايستا مخلوط مي‌شوند و مخلوط آنها از طريق منافذ تزريق با يك فشار مختصر وارد قالب مي‌شود. فشار تزريق معمولاَ كمتر از 700KPa مي‌باشد. هواي محبوس در بين الياف با ورود رزين، به سمت خروجي‌هاي قالب رفته، از قالب خارج مي‌شوند. كنترل شكل پر شدن قالب براي دستيابي به آغشته سازي كامل الياف، از اهميت خاصي برخوردار است. تشكيل نواحي عاري از رزين و آكنده از آن باعث از رده خارج شدن قطعه مي‌شود. چرخة پخت به ضخامت قطعه، نوع رزين و دماي قالب دارد. قطعات معمولاً در قالب گرم پخت مي‌شوند و عمليات پس پخت براي بهبود خواص مكانيكي بكار مي‌رود.
RTM براي توليد قطعات بزرگ و پيچيده داراي مزيت است. سرعت نسبتاَ بالا، مطلوب بودن دو طرف سطح، به راحتي قابل دستيابي است. امكان پخت قطعه در قالب موجب كاهش قابل ملاحظة زمان فرآيند در مقايسه با فرآيند لايه گذاري دستي است.از آنجايي كه RTM مانند اتوكلاو داراي محدوديت ابعاد و فشار نيست، ابزارهاي جديد براي ساخت قطعات بزرگ و پيچيده قابل استفاده‌اند.
فرآيند RTM هيچگاه بدون حل مسايل مربوط به اتوماسيون فرآيند ساخت و پيش شكل ابزاركاري، تحليل جريان پر شدن قالب و شيمي رزين، تا اين حد گسترش و تعميم نمي‌يافت. در دو دهة گذشته پيشرفت سريع در RTM، اين مشكلات را حل كرد و پتانسيل فرآيند RTM را براي ساخت كامپوزيتهاي پيشرفته اثبات نمود. مزاياي اين فرآيند مي‌تواند بصورت ذيل خلاصه شود:
- امكان ساخت قالبها و قطعات با تلورانس ابعادي دقيق
- كيفيت مناسب دو روي قطعه
- امكان چينش دلخواه الياف
- امكان كاربرد 65% حجمي الياف
- يكنواختي جمع شدگي با توجه به همگونی ضخامت و بارگذاری الياف
- امكان تعبية الحاقات فلزي و غيره درون قالب
- پايين بودن نسبي قيمت تجهيزات
- پايين بودن فشار تزريق
- كم كردن انتشار مواد فرار
- كاهش اتلاف مواد
- قابليت ساخت قطعات پيچيده و توخالي
- امكات اتوماسيون و بالا بردن سرعت توليد
- كاهش حباب در قطعه
- امكان ساخت قطعات با ضخامت يكدهم تا نود ميلي متر
از سوي ديگر، RTM داراي معايبي نيز هست؛ طراحي قالب، حساس است و نياز به مهارت دارد. درگاه نامناسب تزريق و خروجي مي‌تواند منجر به ايجاد نقص در قطعه شود. كنترل آغشته سازي و شكل جريان مشكل است. در گوشه‌ها و لبه‌ها نقاط آكنده از رزين بوجود مي‌آيد. در مجموع مي‌توان گفت خواص قطعه حاصل از اين فرآيند معادل قطعات حاصل از قالبگيري مي‌باشد ولي به خوبي پلتروژن و رشته پيچي نيست.
دستگاه ارتی ام
برای استفاده از این دستگاه ابتدا باید در شروع از به درستی کار کردن محفظه خلاء و عدم نشت هوای آن اطمینان حاصل فرماییم. در مرحله بعد ابتدا پارچه های کامپوزیتی را در ابعاد ۶۰*۶۰ سانتی متر برش زده وکنار می گذاریم. سپس قالب را با استفاده از واکس مخصوص جدا کننده به تمام قسمت های قالب آغشته می کنیم تا بعد از اتمام کار صفحه کامپوزیتی بسهولت از قالب جدا شود.
رزین و هاردنر را با نسبت داده شده بر بروشور رزین مخلوط می کنیم تا جایی که حباب های آن از بین برود. سپس پارچه های بریده شده را بر روی قسمت واکس زده می گزاریم و پس آن درب دستگاه را بر روی بدنه قرار می دهیم و توسط گیره های نجاری درب و بدنه را بهم متصل و محکم می کنیم. از قسمت تعبیه شده برای ورود رزین یک شیلنگ ۱۲ میلی متری را متصل کرده و طرف دیگر را در داخل ظرف رزین قرار می دهیم.
رزین پس از مدتی توسط محفظه خلاء به داخل دستگاه مکیده شده و به داخل حوضچه تعبیه شده میریزد و از طریق آبراه ها دور تا دور صفحه را احاطه می کند و پس از آن بصورت یکنواخت پارچه های کامپوزیتی آغشته به رزین می شود و رزین اضافی از سوراخی که در وسط دستگاه برای تخلیه رزین تعبیه شده است خارج می شود. پس از اتمام رزین قسمت ورودی رزین را بسته و به فشار مورد نیاز می رسانیم و شیر خلاء را که بر روی پمپ سوار شده است می بندیم. بدین صورت خلاء ایجاد شده باعث ایجاد فشار می شود و و رزین اضافی به بیرون مکیده می شود. این روش یکی از تمیز ترین روش ها و بهترین محصول را از نظر کیفیت به ما ارائه می دهد.
